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液态硅橡胶工艺流程!

  • 分类:硅胶资讯
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  • 发布时间:2018-03-23 10:19
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液态硅橡胶工艺流程!

液态硅橡胶(LSR)注压模具的结构,总的来说,跟热塑性胶料所用的模具结构相似,但也有不少显著差别。例如,LSR胶料一般粘度较低,因而充模时间很短,即使在很低的注射压力下也是如此。为了避免空气滞留,在模具中设置良好的排气装置是至关重要的。

另外,LSR胶料在模具内不会像热塑性胶料那样收缩,它们往往遇热膨胀,遇冷轻微收缩,因而,其制品并不总是如所期望的那样留在模具的凸面上,而是滞留在表面积较大的模腔内。

 

1.收缩率

虽然LSR并不会在模内收缩,但它们在脱模和冷却后,常常会收缩2.5%-3%,至于究竟收缩多少,在一定程度上取决于该胶料的配方。不过,从模具角度考虑,收缩率可能受到几种因素的影响,其中包括模具温度、胶料脱模时的温度,以及模腔内的压力和胶料随后的压缩情况。

注射点的位置也值得斟酌,因为胶料流动方向的收缩率通常比与胶料垂直流动方向的收缩率大一些。制品的外形尺寸对其收缩率也有影响,较厚制品的收缩率一般要比较薄者小。如果需进行二次硫化,则可能再额外地收缩0.5%-0.7%

 

2.分型线

确定分型线的位置,是设计硅橡胶注压模具的前几个步骤之一。排气主要是通过位于分型面上的槽沟来实现的,这样的槽沟必经处在注压胶料最后到达的区域内,这样有助于避免内部产生气泡和降低胶接处的强度损失。

由于LSR粘度较低,分型线必须精确,以免造成溢胶。即便如此,在定型的制品上还常能看见分型线。脱模受制品的几何尺寸和分型面位置的影响。将制品设计成稍有倒角,有助于保证制品对所需的另一半模腔有一致的亲合力。

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